System Kanban: definicja i wyjaśnienie zasady działania

System Kanban jest strategią optymalizacji procesów. Kanban można wykorzystać do optymalizacji kosztów produkcji i zmniejszenia wielkości zakładu produkcyjnego

Definicja systemu Kanban

Zasadniczo metoda Kanban może być stosowana we wszystkich obszarach, w których etapy pracy są regularnie powtarzane. Przegląd jest ważny dla metody Kanban. W tym celu należy zwizualizować etapy pracy i podzielić je na kategorie: „zadania oczekujące”, „zadania w toku” i „zadania ukończone”. Zdefiniowanym celem jest umieszczenie wszystkich zadań w kategorii „zadania ukończone”.

• Aby nie przeciążać kategorii „Zadania oczekujące” i „Zadania w toku”, można dodawać nowe zadania tylko wtedy, gdy co najmniej jedno z nich zostało ukończone. Kategorie nie mogą być przeciążone, ale mogą mieć tylko maksymalną liczbę zadań

• Wizualizacja i kategoryzacja mogą ułatwić podział zadań i obowiązków. Ponadto można monitorować ukończenia i procesy w innych obszarach zadań. Pozwala to również na szybsze rozpoznawanie i rozwiązywanie opóźnień lub wąskich gardeł

• Zadania są rozdzielane według jasnych zasad i wytycznych. Terminy są jasno sformułowane i widoczne dla wszystkich.

• Kaizen jest również niezbędny dla systemu Kanban. Opisuje on ciągłe doskonalenie i optymalizację systemu. Proces ten opiera się zatem na ciągłym sprawdzaniu, a tym samym ulepszaniu od wewnątrz.

• Dzięki ograniczeniu systemu i dążeniu do równowagi między kategoriami, wakaty są szybko eliminowane, a nadprodukcja jest rozpoznawana w odpowiednim czasie.

Początki systemu Kanban

System Kanban wywodzi się z Japonii. Tam po raz pierwszy zastosowano go w przemyśle motoryzacyjnym.

• Po II wojnie światowej Japonia znalazła się w poważnym kryzysie gospodarczym. W tym samym czasie silniejsze związki zawodowe były w stanie walczyć o dużą liczbę praw pracowniczych i zamanifestować je w prawie. Zwolnienia przez pracodawców były trudne do wyegzekwowania. Jasny i rozsądny podział pracy był zatem niezbędny dla efektywności gospodarczej.
• Wizualizując i ograniczając zadania, Ono Taiichi zredukował zapasy i nieproduktywność w poszczególnych działach. Do wizualizacji użył kart (jap. Kanban) dla poszczególnych zadań.
• Kierownik produkcji Ono Taiichi dołączył do Toyoty na początku lat 50-tych. Został skonfrontowany z dużą liczbą pracowników, którzy byli mniej lub bardziej wykwalifikowani i zostali zwolnieni w wyniku negocjacji związkowych.
• System szybko przyjął się w całej Grupie Toyota i został przeniesiony do innych firm.