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Il sistema Kanban è una strategia di ottimizzazione dei processi. Il Kanban può essere utilizzato per ottimizzare i costi di produzione e ridurre le dimensioni del sito produttivo
Definizione del sistema Kanban
In linea di principio, il metodo Kanban può essere utilizzato in tutti i settori in cui le fasi di lavoro si ripetono regolarmente. Per il metodo Kanban è importante una visione d’insieme. A tale scopo, si visualizzano le fasi di lavoro e le si suddivide in categorie: “attività in attesa”, “attività in corso” e “attività completate”. L’obiettivo definito è quello di portare tutti i compiti nella categoria “compiti completati”.
- Per non sovraccaricare le categorie “Attività in attesa” e “Attività in corso”, è possibile aggiungere nuove attività solo se almeno una è stata completata. Le categorie non devono essere sovraccaricate, ma possono avere solo un numero massimo di attività
- Visualizzazione e categorizzazione possono facilitare la distribuzione di compiti e responsabilità. Inoltre, è possibile monitorare il completamento e i processi in altre aree di attività. Questo permette anche di riconoscere ritardi o colli di bottiglia e di risolverli più rapidamente
- Gli incarichi sono distribuiti con regole e linee guida esplicite. Le scadenze sono chiaramente formulate e visibili a tutti
- Kaizen è anche essenziale per il sistema Kanban. Descrive il miglioramento e l’ottimizzazione continui del sistema. Il processo si basa quindi su un costante controllo e quindi su un miglioramento interno.
- Limitando il sistema e cercando un equilibrio tra le categorie, si eliminano rapidamente i posti vacanti e si riconosce per tempo la sovrapproduzione.
Origini del sistema Kanban
Il sistema Kanban ha avuto origine in Giappone. Qui è stato utilizzato per la prima volta nell’industria automobilistica.
- Dopo la Seconda Guerra Mondiale, il Giappone si trovò in una grave crisi economica. Allo stesso tempo, i sindacati più forti sono stati in grado di lottare per un gran numero di diritti del lavoro e di sancirli per legge. I licenziamenti da parte dei datori di lavoro erano difficili da applicare. Una distribuzione chiara e sensata del lavoro era quindi essenziale per l’efficienza economica.
- Il direttore di produzione Ono Taiichi entrò in Toyota all’inizio degli anni Cinquanta. Si trovò di fronte a un gran numero di lavoratori più o meno qualificati che vennero licenziati attraverso trattative sindacali.
- Visualizzando e limitando le mansioni, Ono Taiichi ridusse le scorte inattive e l’improduttività nei singoli reparti. Per la visualizzazione, utilizzò delle schede (in giapponese: Kanban) per i rispettivi compiti.
- Il sistema si affermò rapidamente in tutto il Gruppo Toyota e fu trasferito anche ad altre aziende.
