Système Kanban : définition et explication du principe

Le système Kanban est une stratégie d’optimisation des processus. Le Kanban permet d’optimiser les coûts de production et de réduire la taille des sites de production.

Définition du système Kanban

La méthode Kanban peut en principe être appliquée dans tous les domaines où les étapes de travail se répètent régulièrement. L’important pour la méthode Kanban est d’avoir une vue d’ensemble. Pour cela, vous visualisez les étapes de travail et les répartissez en catégories : « tâches en attente », « tâches en cours » et « tâches terminées ». L’objectif défini est de faire passer toutes les tâches dans la catégorie « tâches terminées ».

• Afin de ne pas surcharger les catégories « Tâches en attente » et « Tâches en cours », vous ne pouvez ajouter de nouvelles tâches que si au moins l’une d’entre elles est terminée. Les catégories ne doivent pas être surchargées, elles ne peuvent avoir qu’un nombre maximum de tâches.
• Grâce à la visualisation et à la catégorisation, il est possible de répartir plus facilement les tâches et les responsabilités. En outre, il est possible d’observer les conclusions et les processus dans d’autres domaines de tâches. Ainsi, les retards ou les goulots d’étranglement peuvent être identifiés et éliminés plus rapidement.
• Les tâches sont réparties avec des règles et des directives explicites. Les délais sont clairement formulés et visibles pour tous.
• Le système Kanban repose également sur le principe du kaizen. Il décrit l’amélioration et l’optimisation continues du système. Le processus repose donc sur une remise en question permanente et donc sur une amélioration de l’intérieur.
• Grâce à la limitation du système et à l’équilibre recherché entre les catégories, les vides sont rapidement éliminés et les surproductions sont détectées à temps.

Origines du système Kanban

Le système Kanban est originaire du Japon. C’est là qu’il a été appliqué pour la première fois dans l’industrie automobile.

• Après la Seconde Guerre mondiale, le Japon a connu une grave crise économique. Dans le même temps, des syndicats renforcés ont pu obtenir et légiférer sur un grand nombre de droits des travailleurs. Il était difficile d’obtenir des licenciements de la part des employeurs. Une répartition claire et judicieuse de la main-d’œuvre était donc essentielle pour la rentabilité.
• Ono Taiichi, directeur de production, a rejoint Toyota au début des années 1950. Il était confronté à un grand nombre d’ouvriers, plus ou moins qualifiés, rendus inemployables par les négociations syndicales.
• En visualisant et en limitant les tâches, Ono Taiichi a réduit les stocks accumulés et l’improductivité de certains départements. Pour la visualisation, il utilisait des cartes (en japonais : Kanban) pour les tâches respectives.
•  Le système s’est rapidement établi dans l’ensemble du groupe Toyota et a été transféré dans d’autres entreprises.