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El sistema Kanban es una estrategia de optimización de procesos. Kanban puede utilizarse para optimizar los costes de producción y reducir el tamaño del centro de producción
Definición del sistema Kanban
En principio, el método Kanban puede utilizarse en todos los ámbitos en los que se repiten regularmente pasos de trabajo. La visión de conjunto es importante para el método Kanban. Para ello, se visualizan los pasos de trabajo y se dividen en categorías: «tareas pendientes», «tareas en curso» y «tareas finalizadas». El objetivo definido es conseguir que todas las tareas entren en la categoría de «tareas completadas».
- Para no sobrecargar las categorías «Tareas pendientes» y «Tareas en curso», sólo se pueden añadir nuevas tareas si se ha completado al menos una. Las categorías no deben sobrecargarse, pero sólo pueden tener un número máximo de tareas
- La visualización y categorización pueden facilitar la distribución de tareas y responsabilidades. Además, se pueden supervisar las finalizaciones y los procesos en otras áreas de tareas. Esto también permite detectar retrasos o cuellos de botella y resolverlos más rápidamente
- Las tareas se distribuyen con normas y directrices explícitas. Los plazos están claramente formulados y son visibles para todos
- Kaizen también es esencial para el sistema Kanban. Describe la mejora continua y la optimización del sistema. Por lo tanto, el proceso se basa en el escrutinio constante y, por lo tanto, en la mejora desde dentro.
- Al limitar el sistema y buscar un equilibrio entre las categorías, se eliminan rápidamente las vacantes y se reconoce a tiempo el exceso de producción.
Orígenes del sistema Kanban
El sistema Kanban tiene su origen en Japón. Aquí se utilizó por primera vez en la industria del automóvil.
- Después de la Segunda Guerra Mundial, Japón se vio inmerso en una grave crisis económica. Al mismo tiempo, unos sindicatos más fuertes pudieron luchar por un gran número de derechos laborales y plasmarlos en la ley. Los despidos por parte de los empresarios eran difíciles de aplicar. Una distribución clara y sensata de la mano de obra era, por tanto, esencial para la eficiencia económica.
- El director de producción Ono Taiichi se incorporó a Toyota a principios de la década de 1950. Se encontró con un gran número de trabajadores más o menos cualificados que fueron despedidos mediante negociaciones sindicales.
- Visualizando y limitando las tareas, Ono Taiichi redujo las existencias acumuladas y la improductividad en los distintos departamentos. Para la visualización, utilizó tarjetas (en japonés: Kanban) para las respectivas tareas.
- El sistema se implantó rápidamente en todo el Grupo Toyota y también se transfirió a otras empresas.
